比亞迪執(zhí)行副總裁何志奇近日通過社交平臺分享了一則重要進展：企業(yè)自主研發(fā)的9000噸級大壓鑄生產(chǎn)線已投入使用。這條產(chǎn)線實現(xiàn)了前后艙地板從74個沖壓件焊接到單一壓鑄鋁件的跨越式升級，不僅使生產(chǎn)效率顯著提升，更讓部件重量大幅降低。何志奇特別強調(diào)，整套設(shè)備采用國產(chǎn)技術(shù)，模具由比亞迪自主設(shè)計制造，從鋁錠熔煉到成品產(chǎn)出全程自動化，這種生產(chǎn)模式在傳統(tǒng)汽車制造中難以想象。

騰勢方程豹直營事業(yè)部總經(jīng)理趙長江在轉(zhuǎn)發(fā)該消息時指出，大壓鑄技術(shù)正在引發(fā)汽車制造領(lǐng)域的工藝革命。通過超大型壓鑄設(shè)備，原本需要多道工序完成的數(shù)十個零部件，現(xiàn)在可以一次性壓鑄成型。這項技術(shù)的突破不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)環(huán)節(jié)，其應(yīng)用范圍正從后地板、前機艙等基礎(chǔ)部件，向車身中段、座椅骨架、車門框架等核心結(jié)構(gòu)擴展，未來甚至可能實現(xiàn)整車白車身的一體化制造。

與傳統(tǒng)制造工藝相比，一體化壓鑄技術(shù)展現(xiàn)出多重優(yōu)勢。在效率層面，單個壓鑄件可替代數(shù)十個沖壓件，焊接工序減少90%以上；在成本方面，材料利用率提升15%-20%，生產(chǎn)線占地面積縮減40%；性能表現(xiàn)上，壓鑄件的結(jié)構(gòu)強度較傳統(tǒng)焊接件提高30%，同時通過拓撲優(yōu)化設(shè)計，車身重量可減輕10%-15%。這些改進直接提升了車輛的續(xù)航能力、操控性能和安全系數(shù)。

行業(yè)觀察顯示，多家車企已在這一領(lǐng)域展開布局。2023年12月，小米汽車在技術(shù)發(fā)布會上展示了9100噸級超級壓鑄工藝，將后地板總成零件數(shù)量從161個精簡至2個。賽力斯超級工廠于去年2月投產(chǎn)的9000T壓鑄機，實現(xiàn)了電池包與車身結(jié)構(gòu)的一體化集成。更值得關(guān)注的是，今年9月東風(fēng)新能源建設(shè)的16000噸級壓鑄工廠通過驗收，創(chuàng)下全球汽車制造領(lǐng)域噸位新紀(jì)錄。

技術(shù)專家分析指出，壓鑄噸位的提升不僅意味著設(shè)備能力的突破，更反映了材料科學(xué)、模具設(shè)計、工藝控制等領(lǐng)域的協(xié)同創(chuàng)新。隨著免熱處理鋁合金等新型材料的研發(fā)成功，以及數(shù)字孿生技術(shù)在模具開發(fā)中的應(yīng)用，一體化壓鑄正在從局部應(yīng)用向全車架構(gòu)滲透。這種變革正在重塑汽車制造的產(chǎn)業(yè)鏈格局，推動模具供應(yīng)商、材料企業(yè)、設(shè)備制造商形成新的技術(shù)聯(lián)盟。