我國科研團隊在全固態金屬鋰電池領域取得重大突破，成功攻克固態電池性能瓶頸，推動續航能力實現翻倍增長。此前，100公斤電池僅能支持500公里續航，而新技術有望將這一數字提升至1000公里以上，為新能源汽車產業注入強勁動力。
固態電池的商業化進程長期受制于固-固界面接觸難題。鋰離子作為電池充放電的“關鍵信使”，需在正負極間快速遷移，而傳統硫化物固體電解質與金屬鋰電極的物理特性差異顯著——前者硬如陶瓷，后者軟似橡皮泥。二者接觸時形成的凹凸界面，如同將橡皮泥強行粘貼在陶瓷板上，導致鋰離子遷移受阻，嚴重影響電池效率。
針對這一痛點，國內多支科研團隊從材料創新入手，提出三大技術解決方案。其中，中國科學院物理研究所團隊開發的“碘離子界面修飾技術”尤為引人注目。研究顯示，碘離子在電場作用下會主動遷移至電極與電解質界面，形成動態填充層。這種“自修復”機制如同為鋰離子鋪設了一條平滑通道，使界面接觸阻抗降低90%以上，從根本上解決了固態電池的實用化障礙。
中國科學院金屬研究所則通過“柔性骨架結構”實現技術突破。科研人員將聚合物材料構建為三維網絡，賦予電解質類似保鮮膜的柔韌性。實驗表明，該結構在經歷2萬次彎折、扭曲成麻花狀后仍保持完整，同時通過嵌入功能性化學基團，使鋰離子傳導率提升3倍，電池容量增加86%。這種“剛柔并濟”的設計，讓固態電池同時具備高能量密度與抗機械形變能力。
清華大學團隊提出的“氟化物界面強化技術”則聚焦安全性能。通過在電解質表面構建含氟保護層，有效阻隔了高電壓條件下電極與電解質的副反應。極端測試顯示，滿電狀態的電池在經受針刺穿透、120℃高溫烘烤后均未發生起火或爆炸，驗證了其“安全續航雙保障”的特性。這項技術為固態電池在高溫、高振動等惡劣環境下的應用開辟了新路徑。
目前，相關技術已進入中試階段，部分成果被納入新能源汽車行業技術標準。業內專家指出，隨著材料體系與制造工藝的持續優化，固態電池有望在3年內實現規模化量產，徹底改變電動汽車“里程焦慮”與“安全隱憂”并存的現狀。
