近日，記者跟隨“萬千氣象看四川”四季度集中采訪團走進一汽-大眾成都分公司，實地探訪這座西南地區汽車制造重鎮的智能化轉型進程。在總裝車間內，新一代工業機器人正以每分鐘數次的頻率精準完成焊接作業，機械臂劃出的弧光與數字化看板上的實時數據交相輝映，勾勒出傳統制造向智能制造躍遷的生動圖景。

這座2009年落戶龍泉驛區的現代化工廠，如今正經歷著生產體系的深度重構。據產品管理部SUV車型產品經理李果介紹，企業投入數億元實施生產線設備更新工程，已部署超過200臺協作機器人，在沖壓、焊裝、涂裝三大工藝環節實現90%以上工序自動化。特別引入的3D機器視覺系統，可對0.1毫米級的車身縫隙進行實時檢測，將質量管控節點從終檢環節前移至生產過程，使整車一次下線合格率提升至99.2%。

作為成都經濟開發區汽車產業集群的核心企業，一汽-大眾的智能化升級具有示范效應。當前成都已形成覆蓋整車制造、動力電池、智能網聯的完整產業鏈，集聚一汽豐田、沃爾沃等12家整車企業，配套零部件企業超過560家。數據顯示，2025年前五個月，全市汽車產業營收達626.7億元，同比增長21.1%，產量突破34萬輛，其中新能源車型占比提升至28%。

產業升級的背后是政企協同的創新實踐。今年8月，成都經開區管委會與一汽集團、大眾中國簽署捷達品牌發展合作協議，明確在研發制造、供應鏈優化、營銷服務等環節實施數字化改造。三方計劃三年內投入50億元，建設智能網聯汽車測試場，開發具備L3級自動駕駛能力的量產車型，推動傳統燃油車向電動化、智能化轉型。

在總裝線末端，每隔56秒就有一輛新車完成組裝駛下產線。這個曾經需要300名工人協同作業的工序，如今通過AGV物流系統、智能擰緊設備和數字化總裝線的協同運作，僅需80名技術人員即可完成。李果指著正在調試的AI視覺復檢系統說：“這套設備能自動識別300余種表面缺陷，檢測效率是人工的20倍，誤檢率卻降低至0.3%以下。”

這種變革正在成都全域蔓延。今年1-8月，全市新簽約重大產業化項目573個，其中先進制造業占比達67%，外商直接投資規模持續領跑中西部。在龍泉驛汽車城，總投資200億元的中創新航動力電池基地正在進行設備調試，與之相鄰的博世智能底盤項目已進入試生產階段，共同構建起新能源與智能網聯汽車的新生態。