在白特榮新能源的生產車間內，一臺智元精靈G1機器人正以精準的節奏完成產線下料環節的收尾工作——將裝滿產品的稱板穩穩放入箱中。當箱子容量達到上限時，AGV自動化運輸設備立即啟動，將成品箱運往下一工序。這一套由云鏈智控與智元機器人聯合打造的工業自動化方案，標志著通用人形機器人正式進入汽車供應鏈企業的核心生產環節。
云鏈智控項目負責人透露，選擇智元機器人作為合作伙伴，源于其全棧式技術能力帶來的綜合優勢。"精靈G1在硬件層面展現出卓越的運動控制精度，其工業級穩定性完全能勝任產線高強度作業需求；軟件層面，GDK開發套件提供的標準化接口和底層封裝，讓我們自研的VLA模型遷移效率提升60%以上；更關鍵的是，從方案部署到現場調試的全周期，智元技術團隊始終保持高效響應。"該負責人特別提到，項目團隊直接在工廠環境進行模型訓練，不僅數據真實性提升，采集效率較實驗室環境提高3倍，這種"與客戶共創"的模式極大縮短了技術落地周期。
技術團隊展示的部署數據印證了這一優勢：依托智元GDK構建的軟硬協同環境，整個項目從算法驗證到產線實戰僅用時30天。目前運行的精靈G1機器人，已完全替代原需兩班倒的人工崗位，在零誤差完成稱板裝箱任務的同時，具備24小時連續作業能力。據測算，單臺機器人每年可為企業節省人力成本超40萬元。
這種"機器換人"的變革正在引發連鎖反應。據行業觀察，已有超過15家解決方案提供商與智元機器人建立合作，共同探索工業場景的自動化升級路徑。智元機器人商業負責人表示，當前重點布局工業與商業兩大領域，優先服務人力成本高、作業強度大、標準化要求嚴的企業客戶。通過與方案商深度協作進行場景篩選，確保每臺部署的機器人都能實現精準的降本增效。
業內專家指出，精靈G1在白特榮新能源的成功應用，為通用機器人工業化落地提供了重要范本。不同于實驗室環境下的技術演示，該案例完整呈現了從場景適配、模型訓練到量產部署的全鏈條實踐。這種"在真實場景中打磨技術"的路徑，正在推動人形機器人行業突破研發瓶頸，加速向產業深處滲透。隨著越來越多企業加入技術驗證隊列，通用機器人替代重復性體力勞動的產業變革已拉開帷幕。
