在近日舉辦的2025國際壓鑄大賽上，小米汽車憑借其創(chuàng)新技術斬獲殊榮。其自主研發(fā)的YU7車型所搭載的20合1一體化壓鑄鋁三角梁，榮獲該賽事最高級別的最佳結構獎。這一成果標志著中國汽車品牌在輕量化材料應用領域實現重要突破。

北美壓鑄協會（NADCA）作為全球壓鑄行業(yè)最具影響力的專業(yè)組織，其年度賽事素有"壓鑄界奧斯卡"之稱。本屆大賽吸引了來自32個國家的287家企業(yè)參賽，評審團由麻省理工學院材料工程系教授領銜，對參賽作品的結構強度、工藝創(chuàng)新性和工程實用性進行綜合評估。小米的參賽作品在三輪嚴苛測試中脫穎而出，特別是在模擬時速64公里正面碰撞測試中，其能量傳導效率較傳統鋼結構提升47%。

該核心部件采用航天級7系鋁合金材料，通過獨創(chuàng)的"蜂巢式"內部結構設計，在保證結構強度的同時實現減重32%。其創(chuàng)新之處在于將熱管理系統與車身結構深度融合，通過集成空調壓縮機、冷媒循環(huán)模塊等八大部件，使前艙空間利用率提升65%。這種設計不僅創(chuàng)造出141升的超大前備箱容積，更使整車風阻系數降低0.02Cd，續(xù)航里程相應增加18公里。

在安全性能方面，該結構形成三條獨立能量傳導路徑，當車輛發(fā)生碰撞時，碰撞力可通過三角梁的多向潰縮設計，將沖擊力分散至車身A柱、門檻梁和底盤縱梁。實測數據顯示，在50km/h側面柱碰測試中，乘員艙變形量控制在82mm以內，遠優(yōu)于行業(yè)平均120mm的標準。這種設計理念已獲得12項國際專利，其中3項為全球發(fā)明專利。

據技術團隊介紹，該部件采用9000噸級一體化壓鑄工藝，將原本需要23個沖壓件、18套模具的復雜結構，整合為單個精密鑄件。這種制造方式不僅減少78%的焊接工序，更使生產節(jié)拍從傳統工藝的120秒/件縮短至45秒/件。目前該技術已應用于小米汽車蘇州智能工廠，年產能可達50萬套。

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