智元機(jī)器人與全球智能產(chǎn)品ODM領(lǐng)軍企業(yè)龍旗科技的合作再結(jié)碩果——雙方聯(lián)合研發(fā)的真機(jī)強(qiáng)化學(xué)習(xí)技術(shù)，近日在龍旗科技的驗(yàn)證產(chǎn)線上完成工業(yè)級部署，標(biāo)志著具身智能技術(shù)首次突破實(shí)驗(yàn)室邊界，正式進(jìn)入規(guī)模化應(yīng)用階段。

傳統(tǒng)精密制造產(chǎn)線長期面臨“剛性困境”：機(jī)械臂依賴定制化夾具與場地改造，換型成本高昂；柔性方案雖引入視覺與力控技術(shù)，卻因參數(shù)敏感、部署復(fù)雜難以應(yīng)對消費(fèi)電子行業(yè)年均超20%的產(chǎn)品迭代速度。智元機(jī)器人此次落地的技術(shù)方案，通過讓機(jī)器人在真實(shí)產(chǎn)線中自主學(xué)習(xí)作業(yè)策略，實(shí)現(xiàn)了“訓(xùn)練-部署”周期從數(shù)周壓縮至數(shù)十分鐘，且在長周期運(yùn)行中保持100%任務(wù)完成率，徹底破解了產(chǎn)線柔性與效率的矛盾。

該技術(shù)體系呈現(xiàn)三大突破性優(yōu)勢：其一，極速部署能力使新技能訓(xùn)練無需停產(chǎn)，機(jī)器人可在生產(chǎn)間隙完成策略優(yōu)化；其二，超高環(huán)境適配性可自動(dòng)補(bǔ)償來料位置偏差與尺寸公差，確保工業(yè)級穩(wěn)定性；其三，柔性換型機(jī)制通過標(biāo)準(zhǔn)化部署流程，支持一條產(chǎn)線兼容十余種產(chǎn)品生產(chǎn)，硬件改動(dòng)成本降低90%以上。這些特性使得技術(shù)方案具備跨工位、跨產(chǎn)線的快速遷移能力，為“毫米級”精密制造提供“即插即用”的智能升級路徑。

技術(shù)落地的背后，是算法研究與工程實(shí)踐的深度協(xié)同。智元機(jī)器人首席科學(xué)家羅劍嵐博士團(tuán)隊(duì)，將十年真實(shí)世界強(qiáng)化學(xué)習(xí)研究成果與自研硬件控制架構(gòu)深度融合，工程團(tuán)隊(duì)在系統(tǒng)集成、控制軟件優(yōu)化、測試驗(yàn)證等環(huán)節(jié)構(gòu)建了全鏈條技術(shù)壁壘。這種“算法-硬件-工程”三位一體的創(chuàng)新模式，使強(qiáng)化學(xué)習(xí)算法在真實(shí)物理環(huán)境中的可靠性得到指數(shù)級提升，為技術(shù)工業(yè)化奠定了基礎(chǔ)。

龍旗科技董事長杜軍紅指出：“在3C產(chǎn)品年均換代兩次的行業(yè)背景下，智元的技術(shù)方案使產(chǎn)線換型時(shí)間從72小時(shí)縮短至2小時(shí)，設(shè)備綜合效率（OEE）提升18%，為我們構(gòu)建AI智造體系提供了關(guān)鍵支撐。”據(jù)悉，龍旗科技已規(guī)劃在蘇州、南昌等基地大規(guī)模引入搭載該技術(shù)的精靈G2機(jī)器人，預(yù)計(jì)2025年前完成20條智能產(chǎn)線的改造。

智元機(jī)器人董事長鄧泰華透露，公司正構(gòu)建“技能云端”分發(fā)系統(tǒng)，通過OTA技術(shù)將經(jīng)過驗(yàn)證的智能策略標(biāo)準(zhǔn)化推送至全球產(chǎn)線。這種“一次訓(xùn)練，多地復(fù)用”的模式，將進(jìn)一步降低具身智能的落地門檻，推動(dòng)AI制造生態(tài)的普及化。目前，雙方技術(shù)團(tuán)隊(duì)已啟動(dòng)汽車電子、半導(dǎo)體封裝等新場景的適配工作，計(jì)劃在2026年前形成覆蓋精密制造全領(lǐng)域的解決方案。

行業(yè)分析認(rèn)為，此次技術(shù)突破標(biāo)志著具身智能從學(xué)術(shù)研究向工程應(yīng)用的范式轉(zhuǎn)變。當(dāng)強(qiáng)化學(xué)習(xí)算法真正解決工業(yè)現(xiàn)場的復(fù)雜約束問題，意味著AI+機(jī)器人技術(shù)開始創(chuàng)造可量化的商業(yè)價(jià)值。隨著智元與龍旗科技合作模式的復(fù)制推廣，全球制造業(yè)或?qū)⒂瓉硇乱惠喼悄芑兏锢顺薄?/p>