國內乘用車行業迎來里程碑時刻，一汽-大眾即將實現第3000萬輛整車下線，成為首個達成該規模的企業。在近期舉辦的“匠心溯源之旅”活動中，這家合資車企通過開放核心生產環節，向外界展現了支撐這一成就的全體系能力。
在長春生產基地，精密的質量管控體系令人印象深刻。320余個關鍵部位的螺栓擰緊過程實現全流程監控，相關數據被完整保存15年。這種對細節的極致把控，構成了大規模生產中保持品質穩定的核心基礎。焊裝車間引入的“擰緊視覺+AI大模型”監測系統，能夠實時識別裝配異常，確保問題第一時間得到追溯和解決。
智能制造領域的突破為高標準落地提供了技術支撐。企業自主研發的汽車關鍵點焊技術、全自主診斷系統等4項創新成果，使其成為吉林省唯一入選工信部“國家先進制造業集群典型案例”的企業。規劃工藝技術部部長郎慶東指出，將戰略規劃轉化為生產線上的具體技術實踐，是保障產品質量穩定的關鍵環節。
技術開發部門的轉型軌跡折射出合資車企的創新路徑。從1991年引入德系技術標準起步，到如今構建起涵蓋造型設計、虛擬仿真、整車試驗的完整研發體系，該部門已實現整車開發的全面自主化。技術開發總監鄧國輝透露，通過持續積累核心技術，企業產品競爭力得到顯著提升。
面對多元化的市場需求，三大品牌采取差異化營銷策略。大眾品牌通過組織流程變革，建立雙鏈路運營模式并配備專屬顧問；奧迪品牌推行全國統一價格的直售模式；捷達品牌則深入三四線城市，以創新營銷方式擴大用戶覆蓋面。這種分層策略有效提升了市場響應速度。
在綠色發展領域，企業構建了覆蓋產品全生命周期的管理體系。五大生產基地全部建成“無廢工廠”，清潔能源使用比例達51%。近三年投入超8億元用于節能減排技術改造，萬元產值碳排放較2020年下降41%，且保持環境事故零記錄。這些舉措展現了企業在“雙碳”目標下的責任擔當。
