在浙江制造業智能化轉型浪潮中，一家由浙江移動與公牛集團聯合打造的電連接產品智能工廠，憑借其全鏈路信息互通和深度智能化應用，成功入選工業和信息化部《2025年度卓越級智能工廠項目名單》。這座占地30余萬平方米的工廠，通過5G專網構建的“工業神經網絡”，實現了從原材料到成品的全流程無人化生產，單位時間人均產量（UPPH）達到行業平均水平的7倍，成為家電行業智能化升級的標桿范例。

支撐這座“黑燈工廠”高效運轉的核心，是一張由浙江移動部署的跨區域5G專網。通過雙MEC異地容災架構與入駐式UPF技術，工廠在兩大生產基地構建了互為主備的邊緣計算節點。當某一節點出現故障時，另一節點可在毫秒級時間內接管所有計算任務，確保生產數據零中斷。目前，這張覆蓋全廠的“工業神經網絡”已接入1100余個終端，端到端穩定性達99.99%，數據傳輸時延控制在微秒級，配套的5G專網運維平臺可自動定位98%的網絡故障，實現分鐘級問題閉環處理。

在墻壁開關生產車間，4000余副模具的管理難題通過5G-A無源物聯技術迎刃而解。浙江移動為每副模具綁定低成本無源標簽，構建起數字化管理系統。項目經理介紹：“這些標簽無需電源，通過5G-A網絡實時抓取定位信息，管理員可快速定位模具位置，盤點效率提升數倍。”該系統每年為工廠節省管理成本超200萬元，徹底告別人工盤點誤差大、效率低的困境。

智能化滲透到生產的每個環節。在注塑黑燈車間，基于5G實時數據采集的全流程無人化系統，結合工藝優化大模型，使人均產值提升51%，年效益增加3000萬元。全自動裝配線通過AI視覺輔助供料與機器人在線檢測，創造了每2秒生產一個電連接產品的紀錄，UPPH達850。新能源手工裝配線加裝AI視覺攝像頭后，同步實現裝配行為識別與產品質量檢測，生產線平衡效率提高1.6倍。

安全防控同樣實現智能化升級。工廠將原有570路傳統監控接入“AI解析盒”，通過近百種算法模型實時識別15類違規行為與安全隱患。相較于新裝AI攝像機，該方案節省30%成本，安全事故減少80%，隱患消除及時率提升90%以上。運維人員表示：“過去排查網絡故障需要逐點檢測，現在系統自動告警并精準定位，運維效率大幅提升。”

作為卓越級智能工廠，該項目在工廠建設、研發設計、生產作業、生產管理和運營管理五個維度實現全面智能化，智能制造能力成熟度達3級以上。浙江移動與公牛集團聯合構建的“網絡底座+全域物聯+場景矩陣”賦能體系，以跨基地5G專網為骨架，以生產要素物聯為血液，圍繞物資管理、生產制造、安全防控等環節落地AI+創新應用，形成可復制的轉型方案。

中國移動發布的《5G-A無源物聯網應用案例白皮書》，聚焦無源物聯、AI視覺質檢、跨基地5G專網運維等核心技術，為離散制造行業提供典型場景解決方案。目前，相關方案已在寧波規上企業中推廣，助力多家企業縮短智能化建設周期，降低轉型成本。項目吸引近百家制造企業參觀交流，其“技術可復用、效益可量化、模式可推廣”的特性，為行業數字化升級提供了清晰路徑。