航空工業慶安發動機作動事業部裝試車間，正以昂揚姿態全力投入“十四五”攻堅關鍵期的產品試制任務。面對多型號并行研發、技術難度攀升等挑戰，團隊通過創新管理模式、攻克技術瓶頸、嚴控生產細節，構建起高效協同的保障體系，成為推動產品高質量交付的核心力量。

在型號任務高度交織的并行研發階段，資源調配與進度管控的復雜性陡增。單元長張豪主導的“最小單元”管理模式成為破局關鍵——根據不同型號的技術特性與交付節點，將整體任務拆解至產品級、部件級，直至每個零件的裝配工序，并明確責任人。這種“任務到人、標準到崗”的精細化分工，使團隊在多線作戰中實現了資源的高效整合與進度的精準把控。

針對大型產品裝配精度要求高、試驗流程復雜等難題，技術攻關小組展開集中突破。團隊通過兩個月內完成上百次試裝試驗，詳細記錄零件尺寸變化規律，最終形成一套標準化裝配工藝方案。該方案不僅將產品一致性提升至新水平，更直接縮短了單臺產品裝配周期，為后續規?；a奠定了技術基礎。

技術骨干王林博帶領團隊構建起全流程質量管控體系。從零件啟封檢查的初始環節，到裝配過程中的毫米級尺寸測量，再到最終性能調試的校驗階段，每個環節均設置雙重核查機制。當技術問題出現時，他立即組織“現場研討會”，通過圖紙比對、流程復盤、多維度分析，快速定位問題根源并制定解決方案。這種“問題不過夜、質量零容忍”的作風，確保了生產線的連續高效運轉。

通過“最小單元”管理模式與技術攻關的深度融合，裝試車間形成了“以小聚大”的協同效應。每個崗位都成為保障產品質量的“關鍵齒輪”，每位員工都成為推動交付進度的“核心引擎”，共同構筑起大國重器研發生產的堅實后盾。