在制造業的精密運轉中，模具作為核心生產要素，其管理效率直接影響著整個產業鏈的競爭力。傳統模具管理依賴人工操作，數據分散、響應滯后等問題長期制約著生產效能。如今，長虹通過工業互聯網技術打造的云模具系統，正以數字化手段破解這一行業難題，為模具管理注入智能基因。

走進長虹空調生產車間，多條自動化生產線有序運轉，空調產品按期交付的背后，是云模具系統對上千套模具的精準管控。傳統模式下，模具管理如同“盲人摸象”：設計圖紙版本混亂、加工參數錯漏頻發、運維依賴經驗判斷，故障發生后才緊急搶修，導致非計劃停機時間延長、模具壽命縮短。長虹空調負責人坦言：“過去查詢模具生產周期需到現場查看，效率低下且容易出錯?！?/p>

云模具系統的出現徹底改變了這一局面。該系統通過為每套模具安裝智能數據采集器，利用定位、計數、通信模塊實時采集數據，經NB-IoT、4G或5G網絡傳輸至云端服務器。經過智能化運算后，數據結果同步展示在企業PC端、移動端和電子看板上，實現模具管理的可視化與可追溯。管理者只需輕點屏幕，即可掌握模具產量、成型周期、保養記錄、維修歷史等全生命周期信息。

“現在不僅能實時監控模具位置，防止丟失或轉移，還能通過數據分析精準預測產能，科學安排生產計劃?！遍L虹技術人員介紹。系統上線后，模具狀態準確性提升至95%，生產備模時間縮短50%，模具及時維保率提高90%，運營效率顯著優化。更關鍵的是，系統將模具設計從“經驗試錯”轉向“數據驅動”，制造環節從“黑箱生產”升級為“透明工廠”，運維模式從“被動維修”進化為“主動預防”。

云模具系統的價值不僅限于內部管理，更通過工業互聯網平臺向產業鏈延伸。長虹CHiM工業互聯網平臺橫向覆蓋家電、電子、機械等八大行業，縱向貫通研發、生產、銷售九大領域，將30年積累的模具設計、制造、運維經驗轉化為可復用的數字資產。通過云模具這一垂直應用，中小企業無需自建系統，即可“開箱即用”實現模具全生命周期數字化管理，快速完成從傳統制造向數字制造的轉型。

在長虹云大中心的數據看板上，多個工廠的模具達產率、閑置率、壽命預警等關鍵指標實時更新。系統小型化、快速化、輕量化的特點，使其在集團內部快速推廣：近一年累計完成2500萬次模具開合監測，誤用壞模現象減少90%，模具狀態準確性持續保持高位。這種“聚焦細分場景、深度解構痛點”的實踐，驗證了工業互聯網從宏觀連接到微觀賦能的可行性。

隨著5G、數字孿生、AIGC等技術的融合，云模具系統正朝著“虛實融合、自主決策、生態協同”方向演進。未來，模具材料商、設備商、主機廠、軟件商將共同構建產業互聯網生態，實現設計資源共享與聯合開發協同。這一“小切口”創新，正通過數據貫通推動制造、供應鏈、運維等環節協同，提升全鏈條標準化與可視化水平，為新型工業化提供高效、高質量、低碳的解決方案。

長虹的實踐表明，工業互聯網平臺與垂直行業的深度融合，能夠釋放巨大產業價值。隨著技術迭代與生態完善，類似云模具的數字化基礎設施將在更多領域落地，加速我國制造業從“制造”向“智造”的跨越式發展。