在機械制造領域，基準是確保零件加工精度和裝配質量的關鍵要素?；鶞适侵噶慵嫌糜诖_定其他點、線、面位置的參考標準，這些標準可以是具體的點、線或面。根據不同的應用場景，基準可分為設計基準和工藝基準兩大類。

設計基準是零件圖上用于確定其他要素位置的參考標準，它直接體現在設計圖紙中。而工藝基準則是在零件加工過程中使用的基準，包括工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。工序基準用于標注工序圖中被加工表面的尺寸和位置；定位基準用于確定工件在機床或夾具中的正確位置；測量基準用于檢驗已加工表面的尺寸和位置；裝配基準則用于確定零件或部件在機器中的位置。

在定位基準的選擇上，粗基準和精基準的選擇原則各有側重。粗基準的選擇需遵循五大原則：相互位置原則要求優先選擇不加工表面作為基準，以確保加工表面與不加工表面之間的位置精度；重要表面原則強調選擇重要表面作為基準，以保證加工余量的均勻性；余量最小原則建議選擇毛坯余量最小的表面作為基準，以合理分配加工余量；不重復使用原則要求粗基準在同一尺寸方向上通常只使用一次，以避免定位誤差；便于裝夾原則則要求基準表面平整無缺陷，以確保定位可靠。

精基準的選擇同樣有五大原則：基準重合原則強調設計基準與定位基準應盡可能重合；基準統一原則建議在多道工序中盡量采用同一基準；自為基準原則是以加工面本身作為定位基準；互為基準原則是指兩個表面相互作為基準進行加工；便于裝夾原則則考慮裝夾的便利性。

在實際加工中，當難以找到合適的定位基準或統一基準時，工藝技術人員會采用輔助基準。輔助基準是為了滿足工藝需求而人為制造的定位基準，例如軸類零件加工時的中心孔。這類基準并非零件的工作表面，而是專門為加工工藝設計的參考標準。通過合理選擇和運用各類基準，可以有效提高零件的加工精度和裝配質量。