在浙江制造業轉型升級的浪潮中，公牛集團與浙江移動聯合打造的智能工廠項目脫穎而出，成功入選工業和信息化部《2025年度卓越級智能工廠項目名單》。這座以"全鏈路信息互通"為特色的電連接產品智能工廠，通過5G、AI、無源物聯等前沿技術的深度融合，實現了生產效率7倍于行業平均水平、安全事故減少80%的突破性成果，為家電行業智能化轉型提供了可復制的實踐樣本。
作為中國制造業500強企業，公牛集團在插座、開關等民用電工產品領域享有盛譽。其5G智慧工廠內，AGV無人車與機械臂協同作業，從原料投放到成品出庫的全流程幾乎無需人工干預。支撐這一場景的，是浙江移動構建的跨區域5G專網——通過雙MEC異地容災架構與入駐式UPF技術，在兩大生產基地部署互為主備的邊緣計算節點，形成端到端穩定性達99.99%、時延控制在微秒級的"工業神經網絡"。當某個節點發生故障時，備用系統可在瞬間接管全部計算任務，確保生產數據零中斷。
該網絡已接入1100余個終端設備，覆蓋30余萬平方米廠房。配套的5G專網運維平臺具備98%的網絡故障自動診斷能力，可將問題識別時間縮短至分鐘級。項目負責人表示："過去運維人員需要逐個點位排查故障，現在系統能自動告警并精準定位，為連續生產提供了可靠保障。"據測算，該網絡每年為工廠節省的運維成本超過200萬元。
在模具管理環節，5G-A無源物聯技術展現了顯著優勢。公牛集團墻壁開關生產車間的模具庫占地800平方米，存放著4000余副模具。傳統人工掃碼盤點方式效率低下，且老師傅也難以快速定位所需模具。浙江移動為模具、周轉箱等設備安裝無源標簽后，管理人員可通過網絡實時獲取定位信息。這種"數字身份證"系統實現了3-5米精度定位與自動化盤點，每年直接降低管理成本超200萬元，徹底解決了人工盤點誤差大的問題。
智能化改造滲透到生產的每個環節。注塑黑燈車間依托5G實時數據采集技術，實現了從集中供料到自動碼盤的全流程無人化操作。結合工藝優化大模型，該車間人均產值提升51%，年效益增加3000萬元。全自動裝配線通過AI視覺輔助供料與機器人裝配的深度融合，創造了每2秒生產一個電連接產品的紀錄，單位時間人均產量（UPPH）達850，是行業平均水平的7倍。新能源手工裝配線引入AI視覺攝像頭后，裝配行為識別與產品質量檢查同步完成，生產線平衡效率提高1.6倍。
安全防控領域同樣實現創新突破。通過將原有570路傳統監控接入"AI解析盒"，系統可實時識別15類違規行為與安全隱患，近百種算法模型使安全事故減少80%，隱患消除及時率提升90%以上。相較于新安裝AI攝像機，該方案節省了30%的成本。
該項目形成的"網絡底座+全域物聯+場景矩陣"三維賦能體系，已成為家電行業智能化轉型的標準范式。中國移動發布的《5G-A無源物聯網應用案例白皮書》，聚焦無源物聯、AI視覺質檢等核心技術，為離散制造行業提供了典型場景解決方案。目前，相關方案已在寧波規上企業中推廣應用，幫助多家企業縮短智能化建設周期，降低轉型成本。項目已吸引近百家制造企業參觀交流，其技術可復用、效益可量化的特點，為行業數字化升級提供了清晰路徑。
