全球新能源動力電池制造領域迎來重大突破——寧德時代中州基地正式啟用全球首條人形具身智能機器人規模化應用生產線，標志著智能制造進入人機協同新階段。這條專門用于電池PACK生產的智能產線，通過引入自主研發的人形機器人“小墨”，成功攻克了傳統工序中依賴人工的痛點問題。

在電池包下線前的EOL與DCR測試環節，工人需要完成高精度的插接作業。這項看似簡單的操作實則充滿挑戰：測試插頭攜帶數百伏高壓，插接點位誤差需控制在毫米級，且不同型號電池的測試接口存在位置偏差。傳統人工操作不僅面臨高壓打火風險，更因疲勞作業導致效率波動，成為制約產線柔性的關鍵瓶頸。寧德時代技術團隊透露，該環節長期存在2%左右的不良品率，直接影響產品交付質量。

新投入的“小墨”機器人通過搭載端到端視覺-語言-動作（VLA）模型，實現了三大技術突破。其環境感知系統可實時捕捉來料位置偏差，通過多模態算法自主調整操作軌跡；柔性執行機構配備力反饋傳感器，在插拔線束時能動態調節力度，確保連接可靠性；多任務學習框架則使其具備跨型號作業能力，單臺機器人可兼容8種不同規格電池包的測試需求。現場測試數據顯示，“小墨”的插接成功率穩定在99.2%以上，作業節拍達到熟練工人水平，且能24小時連續運行。

這條智能產線的創新不僅體現在單機性能。通過部署數字孿生系統，管理人員可在中控大屏實時監控12臺機器人的運行狀態。當某臺設備檢測到線束連接異常時，系統會立即觸發三重響應機制：本地聲光報警、生產數據追溯、相鄰工位協同檢查。更值得關注的是，“小墨”在作業間隙可自動切換至巡檢模式，利用搭載的3D視覺系統對產線設備進行預防性維護，將設備故障率降低了40%。

據產線負責人介紹，引入機器人后單日產能提升200%，產品直通率突破99.5%。這種提升在多型號混產場景下尤為顯著——傳統產線切換型號需停機2小時調整工裝，而智能產線通過機器人自主識別產品特征碼，可在15分鐘內完成產線重構。目前該解決方案已形成標準化模塊，可快速復制至其他生產基地。

這款具備劃時代意義的機器人由寧德時代生態企業千尋智能研發，其核心動力系統采用寧德時代新一代高密度電池，單次充電可支持8小時連續作業。這種產業鏈上下游協同創新的模式，不僅縮短了技術迭代周期，更構建起從能源供給到智能裝備的完整生態閉環。隨著首批50臺“小墨”機器人陸續部署，全球新能源產業正加速向“黑燈工廠”邁進。