在2025高工氫電年會上，金泉益總經(jīng)理謝金發(fā)分享了蝕刻工藝在電解水制氫設(shè)備極板制造中的關(guān)鍵作用。他指出，蝕刻已成為該領(lǐng)域出貨的主要工藝，能夠靈活滿足客戶從樣堆試驗到批量驗證的多樣化需求。這項傳統(tǒng)技術(shù)正通過創(chuàng)新應(yīng)用，為國產(chǎn)PEM電解槽企業(yè)提供高精度、高可靠性的極板解決方案。

PEM與AEM電解技術(shù)對極板制造提出嚴(yán)苛要求：鈦等耐腐蝕金屬需在強(qiáng)酸堿環(huán)境中保持長期穩(wěn)定；微米級流道結(jié)構(gòu)直接影響電化學(xué)轉(zhuǎn)換效率；復(fù)雜流道設(shè)計需匹配不同工況；極板表面缺陷會加速膜電極老化。傳統(tǒng)沖壓和機(jī)加工工藝在應(yīng)對這些挑戰(zhàn)時暴露出明顯局限：難以實現(xiàn)微米級精度控制、易導(dǎo)致超薄材料變形、批次一致性差、模具開發(fā)成本高且響應(yīng)慢。

蝕刻工藝憑借其獨特優(yōu)勢成為突破制造瓶頸的關(guān)鍵。該技術(shù)可實現(xiàn)±0.015mm的公差控制，確保流體均勻分布；無應(yīng)力加工特性避免鈦等敏感金屬變形，成品率顯著提升；無冷卻硬化風(fēng)險使極板在高壓環(huán)境下保持結(jié)構(gòu)穩(wěn)定；柔性化生產(chǎn)模式支持快速設(shè)計迭代，無需開模即可響應(yīng)客戶需求。這些特性使蝕刻工藝在精度、可靠性、生產(chǎn)效率等方面形成全面優(yōu)勢。

對客戶而言，蝕刻工藝帶來顯著價值：免開模特性降低初期模具投入，緩解資金壓力；快速設(shè)計調(diào)整能力縮短開發(fā)周期，增強(qiáng)項目應(yīng)變力；工藝兼容性支持PEM、AEM、SOEC等多技術(shù)路線同步開發(fā)，滿足定制化需求。金泉益通過穩(wěn)定控制加工公差，確保批量生產(chǎn)一致性，為大規(guī)模應(yīng)用提供質(zhì)量保障。

在良品率提升方面，金泉益通過三代蝕刻藥水迭代與工藝優(yōu)化，將鈦極板良率推至98%以上，遠(yuǎn)超行業(yè)平均水平。公司建成氫能行業(yè)首個專業(yè)檢測實驗室，實現(xiàn)從原材料到成品的全流程質(zhì)量控制。智能化車間采用一站式管理模式，已累計交付超10萬片鈦極板，產(chǎn)品覆蓋國內(nèi)主流設(shè)備商并出口海外市場。

為應(yīng)對GW級綠氫項目需求，金泉益于2025年8月完成新工廠搬遷與設(shè)備調(diào)試。新基地配備全流程自研生產(chǎn)線，在廠內(nèi)完成從材料預(yù)處理到鍍層檢測的全部工序。數(shù)字化運營中心覆蓋涂膜、曝光、蝕刻等核心環(huán)節(jié)，確保規(guī)模化穩(wěn)定出貨能力。這種垂直整合模式顯著提升了生產(chǎn)效率與品質(zhì)一致性。

在產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同方面，金泉益與上下游企業(yè)建立深度合作機(jī)制。通過與頭部設(shè)備商聯(lián)合開發(fā)，實現(xiàn)極板工藝與系統(tǒng)需求的精準(zhǔn)匹配；攜手高校院所攻克技術(shù)難題，推動AEM/SOEC等新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化。這種協(xié)同創(chuàng)新模式加速了綠氫裝備國產(chǎn)化進(jìn)程，為構(gòu)建自主可控的產(chǎn)業(yè)生態(tài)奠定基礎(chǔ)。目前，公司蝕刻技術(shù)已延伸至SOEC等下一代電解技術(shù)領(lǐng)域，為氫能制造提供前瞻性解決方案。