在智能制造領域，一項突破性技術正悄然改變傳統生產模式。智元機器人自主研發的“真機強化學習技術”近日在龍旗科技消費電子產線完成關鍵驗證，成功打通從實驗室研發到工業場景規模化應用的最后一公里。這項技術通過賦予機器人自主優化能力，使新技能學習周期縮短至數十分鐘，產線換型成本降低九成，為柔性制造提供了創新解決方案。
傳統消費電子產線長期面臨調試周期冗長、適應性不足的難題。以平板電腦生產為例，每款產品切換時，機械臂需要工程師重新編程調試，耗時往往超過一周，且設備調整成本高昂。智元機器人研發團隊通過構建三維數字孿生環境，讓機器人在虛擬空間中模擬學習，再將優化后的策略同步至實體設備。這種“先虛擬后現實”的訓練模式，使設備能夠快速適應不同產品的工藝要求，無需人工干預即可自主調整作業參數。
龍旗科技平板產線成為該技術首個工業級應用場景。在為期三個月的測試中，搭載智能學習系統的機械臂展現出驚人適應力：面對不同尺寸的屏幕組裝任務，設備通過自主采集數據、分析作業軌跡，在47分鐘內完成策略優化，產品良率提升至99.7%。更令人矚目的是，當產線需要從10英寸平板切換至12英寸型號時，系統僅用23分鐘就完成參數調整，較傳統方式效率提升20倍，單次換型成本從12萬元降至1.2萬元。
這項技術的突破性在于構建了“感知-決策-執行”的閉環系統。機器人通過多模態傳感器實時采集作業數據，利用深度強化學習算法分析最優路徑，再通過高速運動控制模塊精準執行。研發團隊特別設計的“漸進式學習框架”，使設備能夠從簡單任務逐步掌握復雜工藝，如同人類學徒般積累經驗。目前該系統已支持超過200種工藝動作的自主學習，覆蓋消費電子制造80%以上的關鍵工序。
龍旗科技智能制造負責人表示，這項技術使產線柔性化水平產生質的飛躍。過去需要配備多套專用設備的產線，現在通過智能學習系統即可實現“一機多用”。在最近完成的智能手表產線改造中，單臺設備通過自主訓練掌握了7種不同工藝，設備利用率提升至92%，幫助企業節省35%的產線建設成本。隨著技術持續迭代，未來有望在汽車電子、半導體封裝等高端制造領域推廣應用。
