黨的二十屆四中全會明確提出，要加快傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級，著力發(fā)展新興產(chǎn)業(yè)與未來產(chǎn)業(yè)，同時強化原始創(chuàng)新能力，突破關(guān)鍵核心技術(shù)瓶頸，推動科技創(chuàng)新與產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新深度融合。在此背景下，鋼鐵行業(yè)正通過智能化改造實現(xiàn)跨越式發(fā)展。

走進首鋼冷軋廠智慧控制中心，巨大的電子屏幕實時顯示著四條生產(chǎn)線的運行數(shù)據(jù)。這里如同工廠的“神經(jīng)中樞”，調(diào)度員通過屏幕即可掌握生產(chǎn)全流程動態(tài)。工程師田靖介紹，過去制作全月報表需要3至4天人工操作，如今智能排程系統(tǒng)僅需30分鐘即可完成，效率提升數(shù)十倍。

在占地20萬平方米的冷軋車間，無人天車正精準搬運重達25噸的鋼卷。得益于智能倉儲系統(tǒng)，工廠備料環(huán)節(jié)已實現(xiàn)全流程數(shù)字化。生產(chǎn)線上，機械臂快速完成鋼卷拆捆、信息錄入等操作，AI大模型“神算子”根據(jù)質(zhì)檢數(shù)據(jù)實時生成最優(yōu)切割方案，確保材料利用率達到極致。

鍍鋅作業(yè)區(qū)副首席作業(yè)長張偉展示了一卷剛完成鍍鋅的帶鋼，其表面7微米厚的鋅層均勻如鏡。“通過AI技術(shù)，系統(tǒng)能在0.1秒內(nèi)完成參數(shù)調(diào)整。”他介紹，從開卷到鍍鋅完成，整條生產(chǎn)線僅需20分鐘，產(chǎn)品合格率顯著提升。

為確保1700余種零部件質(zhì)量穩(wěn)定，智能檢化驗中心承擔著“體檢醫(yī)生”的角色。機械臂精準抓取樣板，高精度識別裝置快速記錄數(shù)據(jù)，自動引導車將試樣送至21個檢測點。制造部部長馬永偉表示，智能化檢驗使效率較傳統(tǒng)人工檢測提升60%以上，檢測項目完全根據(jù)客戶需求定制。

車間內(nèi)，上百塊儀表與上千個數(shù)據(jù)采集點構(gòu)成密集的監(jiān)測網(wǎng)絡(luò)。依托5G網(wǎng)絡(luò)與算力系統(tǒng)，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺實時傳輸生產(chǎn)數(shù)據(jù)，動態(tài)調(diào)節(jié)工藝參數(shù)。首席工程師李鳳惠指出，每天產(chǎn)生的海量數(shù)據(jù)被用于訓練AI模型，形成“自學習”能力，使工廠具備自主決策與智慧管控能力。

目前，全球鋼鐵行業(yè)共有六家“燈塔工廠”，其中三座位于中國。國內(nèi)還有29家鋼企獲評國家級智能制造示范工廠。這些標桿企業(yè)正通過數(shù)智化轉(zhuǎn)型，為傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)注入新動能。