在新能源汽車的電池包中，有一條看似普通卻至關重要的部件——軟銅排。它僅有0.05毫米的厚度，卻要承受700伏特的高壓和600安培的大電流。這背后，離不開東莞鑫晟公司研發的中頻逆變點焊技術，正是這項技術讓軟銅排成為電池包中的“隱形冠軍”。
軟銅排的結構十分獨特，由30至80片T2紫銅箔疊焊而成。這種設計使其具備180度折彎不開裂的特性，導電率高達56MS/m以上，相比傳統硬排減重35%。在車輛行駛過程中，軟銅排通過柔性形變吸收振動和沖擊產生的應力，有效降低焊點疲勞風險。其多層箔狀結構不僅擴大了散熱面積，在同等截面積下溫升比鋁排低8至12攝氏度，特別適合800伏特快充平臺的需求。
焊接過程中，軟銅排的厚度成為一大挑戰。0.05毫米的銅箔極易氧化，導致虛焊和飛濺殘留，甚至可能刺破絕緣層。熱影響區過大還會引發箔層分層，而厚度公差僅±0.01毫米的要求更讓傳統工頻交流焊機難以勝任。這些難題迫使行業將目光轉向中頻逆變直流點焊機。
東莞鑫晟公司憑借三大核心技術脫穎而出。其研發的中頻逆變電源使電流上升時間縮短至1毫秒以內，能量高度集中，可瞬間擊碎氧化膜，將飛濺現象減少約70%。三脈沖工藝通過除膜、熔核、整形三步精準控制，使焊點表面光滑平整，可直接進入下一道絕緣工序。壓力與位移雙閉環系統則能實時補償銅箔厚度差異，將一次合格率提升至99%以上，大幅減少人工返工。
這條看似不起眼的軟銅排，實則是新能源汽車高壓大電流傳輸的“生命線”。東莞鑫晟用0.1秒的精準焊接，將安全品質注入每一輛新能源汽車。當駕駛者踩下電門時，或許不會想到，這背后凝聚著中國焊接人的智慧與堅守。
